Digital Twin di un impianto di ossidazione

nome dell'impresa

Gaser Ossido Duro srl

titolo del progetto

Digital Twin di un impianto di ossidazione per supportare la schedulazione e l'ottimizzazione del processo

dimensione e localizzazione

Media impresa - Rozzano (MI)

competenze utilizzate

Gemello digitale

Gaser Ossido Duro srl, da oltre 50 anni, è un’azienda leader nel settore dei trattamenti superficiali per metalli, offrendo soluzioni innovative per migliorare la resistenza alla corrosione, all’usura e l’estetica dei componenti metallici.

Il problema

L’azienda ha avviato un percorso di digitalizzazione, ma attualmente la schedulazione e la gestione delle commesse si basano sull’esperienza dei responsabili, con strumenti che non permettono di identificare facilmente inefficienze e colli di bottiglia. Le soluzioni attuali sono manuali e testate direttamente in ambiente reale, con rischi di sprechi di risorse e fallimenti. 

La soluzione

Il progetto ha visto la creazione di un Digital Twin di un impianto di ossidazione. Questo modello digitale consentirà di simulare il funzionamento dell’impianto, ottimizzare la schedulazione delle commesse, monitorare l’efficienza e ridurre tempi morti e sprechi. Inoltre, permetterà di effettuare analisi predittive su guasti e manutenzioni, riducendo i rischi di fermi impianto non programmati. 

Tecnologie 

Il progetto ha utilizzato la tecnologia del Digital Twin, sensori per la raccolta dati, piattaforme di analisi e algoritmi di schedulazione avanzati. Le simulazioni di layout produttivo possono così essere eseguite in ambiente virtuale prima di essere implementate nell’impianto reale. 

Impatti desiderati

L’implementazione del Digital Twin migliorerà l’efficienza produttiva, riducendo sprechi di tempo, risorse ed energia. Verrà anche ottimizzato l’uso delle attrezzature e delle materie prime, garantendo il rispetto dei tempi di consegna e migliorando la qualità del prodotto. 

Benefici per l'impresa

Il progetto migliorerà la competitività aziendale grazie alla riduzione di inefficienze, il controllo dei costi e l’aumento della capacità produttiva. La simulazione predittiva permetterà di prevenire fermi macchina e guasti, con un impatto positivo sulla qualità e sostenibilità del processo.  

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